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 百朗培训 > 生产咨询 > 百朗生产咨询——JIT和看板管理

百朗生产咨询——JIT和看板管理
发布时间:2014-06-04  来源:百朗教育机构  点击:

1. JIT看板的含义:
 “看板”原指丰田生产方式初期由生产后工序向前工序发出生产订单,只在需要的时间生产需要的数量,绝不生产当前不需要的生产,这种的生产方式成为JIT(Just In Time,及时生产)。在这种方式下,由后工序决定前工序的生产,称之为“拉动生产”,拉动生产的信息传递工具为看板,也常称之为拉动看板,其主要特点如下:
(1)             在拉动看板方式下,作业员不是僵死地执行上级领导预先制定的生产计划,而是根据下一工序发出的目视信号来决定何 时生产、生产什么、生产的数量以及何时停产、何时进行生产切换;
(2)             看板制定了规则,告诉作业员,当生产出现问题时,他们应采用何种解决步骤;
(3)             拉动看板系统具有良好的目视性,使管理者或计划员能够一眼就获得需要了解的生产进度及库存情况;
(4)             改善的工具,系统化的通过改善减少看板数量,从而减少工序间在制品的数量。
 
2.看板运行图示及路线设计要求:

3.看板拉动的作用及实施条件: 
拉动看板的作用:
拉动看板实施所需具备的条件:
(1)降低库存
(2)提高物流的顺畅性
(3)防止过量生产
(4)对生产操作进行控制
(5)实现对流程的目视管理
(6)提高适应需求变化的灵活性
(7)降低库存报废的危险
(8)有助于供应链管理
(1)     为保证计划进度,计划员和管理员每日必须做调度工作;
(2)     为了制定合理的计划,计划员和管理员过于频繁地巡视现场,查看生产进度情况;
(3)     物料员、计划员、管理员可以解放出来,把时间用在解决异常问题和进行流程持续改善上来;
(4)     拉动看板还对整个增值流程实现了很好的控制,作业员通过拉动看板获得了充分的授权来控制生产线;
(5)     生产柔性化与缩短生产作业时间;
(6)     生产均衡化,包括产品及零部件的数量均衡、品种均衡;
(7)     缩短换产作业时间,并制定生产作业节拍。
 4.看板管理实施的五项规则:

(1)             后工序必须在必需的时候,仅按所必需的数量,从前工序领取必需的物品;
(2)             前工序仅按被领走的数量,生产被后工序领走的物品;
(3)             不合格产品决不能送到后工序;
(4)             必须通过改善,把看板的数量减至最小程度;
(5)             看板必须适应小幅度的需求变化(通过看板数量对生产进行微调)。

 5.看板的实施流程 :

步骤 实施内容
⑴ 生产流程数据收集
 
  • 运用价值流图析(VSM)确定各个生产流程的现状,主要包括生产周期时间、换产时间、可利用时间、正常运行时间、生产节拍、装箱节拍;
  • 确定生产计划制定方式、现场物流组织方式、在制品数量、总周期时间、准时发货率、不良率;
⑵ 计算并确定看板数量
 
  • 确定客户需求、不良率、生产效率、停机时间、换产时间、补充周期、安全库存及干燥老化周期,同时确定瓶颈工序;
  • 确定每个看板标准量,并根据瓶颈工序的生产周期与客户需求,计算确定合理的装箱节拍、生产节拍及在制品数量控制基准;
  • 根据生产周期及在制品控制基准,确定看板数量
⑶ 设计看板运行规则
  • 确定现场物料流转规则及信号指令的传递方式,包括可视化的设计;
  • 确定看板移动的控制人与督导员,以监控物料的流转状态和生产进程;
  • 确定异常快速反应与处理流程,包括责任人和异常处理方式;
  • 确定培训计划、培训人、效果确认方式及实施计划;
⑷ 开展看板运行前培训
 
  • 制定班组长、巡视督导员、计划调度、水蜘蛛等各个角色的拉动看板作业指导说明书;
  • 进行正式运行前沙盘演练,以便各角色明白并熟悉看板运行过程中出现的各种状况及应对方法;
  • 选定试点产品及工序进行实战演练,确定负责人跟踪看板运行过程执行,并针对看板运行各关键控制人进行现场指导培训,同时及时组织处理出现的异常状况;
⑸ 看板运行的督导与维护
 
  • 各级管理人员按照看板作业指导说明书及异常处理基准要求巡视现场,
  • 确定看板运行情况和看板运行过程中人员的熟练程度和遵守拉动看板作业基准情况;
  • 针对不数量的人员作出训练计划并确认培训效果;
  • 针对不遵守拉动看板作业基准的人员,及时进行督导纠正,并制定预防措施;
  • 及时处理异常,并根据实际情况,确定看板的增减;
⑹ 持续改进看板运行系统
 
  • 观察并统计确认工序间制品数量及影响原因、包括生产线平衡状态、换产时间及标准化状态、水蜘蛛运行状态、不良品及设备运转情况;
  • 确定改善的关键点、改善目标,包括并组织改善小组活动进行重点攻关;
  • 鉴别超量看板,并及时减少多余的看板数量,以持续降低库存;